Der Qualität von Produkten sowie deren Sicherung und Förderung in allen Stufen des Auftragsdurchlaufes, die sich über die gesamte Betriebsorganistion erstrecken (vgl. AUGE 1989, S. 639), kommt bei der Definition einer Unternehmensstrategie eine immer stärkere Bedeutung zu. Gründe hierfür liegen beispielsweise in der Veränderung des Kostenbewußtseins in der Fertigung von Qualitätsprodukten innerhalb eines Unternehmens und in der durchgängigen Notwendigkeit, Qualitätsprodukte an Weiterverarbeiter und Endabnehmer zu liefern. Qualität soll nicht mehr, wie insbesondere bei der Fließfertigung üblich, im nachhinein geprüft und kontrolliert werden, sondern als Forderung an die Fertigungstätigkeit über den gesamten Produktentstehungsprozeß ge- stellt werden (SAUERWEIN 1991, S. 32). Beispiele hierfür sind die Forderungen von Auftraggebern nach Institutionalisierung von Strategien und dem Einsatz von Verfahren oder Methoden wie Konstruktions- und Fertigungs-FMEA (Fehler-Möglichkeit-und Einflußanalyse) (VDA 1986), QFD (Quality- Function-Deployment) (FREHR.1988, S. 797), das SHAININ-Verfahren und die TAGUCHI-Methode (SONDERMANN, LEIST 1989, S. 656). Zur Erfüllung dieser Forderungen innerhalb der Fertigung müssen diese Aufgaben als Teile der Fertigungstätigkeit einbezogen und das Know-how der Qualitätssicherung an die einzelnen Mitarbeiter übertragen werden, um aus der Sicht der Mitarbeiter Qualität fertigen zu können. Auch die Qualitätsphilosophie nimmt Abstand vom reinen "Prüfen" hin zur Beseitigung von Fehlleistungen möglichst nahe am Entstehungsort. Hieraus läßt sich folgende Aussage ableiten:, Fehler müssen in allen Phasen der Entstehung des Produktes vermie- den werden und Qualitätsdaten müssen in den Produktionsprozeß zurückgeführt wer- den." (JAHN 1988, S. 12).